اگر مقدمه این مطلب را مطالعه نکرده‌اید به این صفحه مراجعه کنید.

برای بزرگنمایی هر کدام از تصاویر این مطلب بر روی آن کلیک کنید.

از شما دعوت می‌شود تا برای مطرح کردن هرگونه پرسش از صفحه پرسش و پاسخ استفاده نمایید.

۲- سوختگی قطعه – سوختگی عبارت است از تغییر رنگ سطح قطعه به رنگ خاکستری و یا سیاه که بطور موضعی روی سطح قطعه قابل رؤیت است.  سوختگی همچنین می تواند روی سطح قطعات سیاه رنگ به صورت لکه و یا رگه های سفید ظاهر شود.

   

(شکل ۱-۲)

سوختگی ناشی است از تجزیه شدن مواد درون سیلندر تزریق و یا گاز و مواد سبک و قابل تبخیر داخل قالب که مواد سبک و قابل تبخیر مورد اشاره شامل رطوبت ، مواد افزودنی و یا مونومرهای باقیمانده موجود در مواد پلاستیک می باشد.

هوا و گازی که قادر نیست از طریق منافذ خروج هوا که در قالب تعبیه شده است به بیرون تخلیه شود ، داخل قالب محبوس می گردد و توسط مواد مذابی که به داخل قالب جریان دارد فشرده میشود. این هوای حبس شده داخل قالب دارای ۲۰% اکسیژن است و هنگامی که فشار مخلوط هوا و گاز خیلی زیاد شد ، دمای آن بشدت افزایش می یابد و این دمای زیاد موجب مشتعل شدن گاز و در نتیجه سوختن پلیمر می گردد و باعث سوختگی قطعه می شود. در فرآیند سوختن مواد ، مولوکول های اکسیژن با مواد مذاب ترکیب می شود که آنرا فرآیند اثر دیزل نیز می نامند.

      

الف) هوای حبس شده در جلوی مواد مذاب ورودی به قالب (شکل ۲-۲)

ب) فشرده شدن هوا و افزایش دمای آن

ج) هوا و گاز فشرده شده مشتعل می گردد و باعث سوختگی می شود

پس از اتمام سیکل تزریق ، خنک کاری ، باز شدن قالب و پران قطعه ، مقداری از مواد سوخته که ممکن است به شکل دوده ظاهر شود به همراه قطعه از قالب خارج می گردد و مقدار دیگر آن روی سطوح قالب باقی می ماند و موجب بوجود آمدن آثار لکه روی سطوح قالب می شود که این کار می تواند آسیب جدی را برای همیشه به قالب وارد نماید.

   

قبل و بعد از گیره باز و عمل پران (شکل ۳-۲)

روش های رفع سوختگی قطعه

۲-۱ کاهش دمای مواد مذاب – ممکن است نیاز باشد که دمای مواد مذاب به پایین ترین حد دمای توصیه شده توسط سازنده مواد پلاستیک تغییر داده شود. دمای مواد را با فواصل ۵ الی ۱۰ درجه افزایش دهید و اطمینان حاصل نمایید که قبل از ایجاد هرگونه تغییرات جدید ، زمان کافی برای رسیدن سیستم به حالت تعادل سپری شده است. در نظر داشته باشید که ممکن است پس از تغییر دما ، گاهی تا ۲ ساعت زمان برای رسیدن سیستم به حالت تعادل نیاز باشد. همچنین کاهش بیش از اندازه دمای مواد می تواند مشکلات جدیدی را مانند ظاهر شدن خطوط پیوستگی (خطوط جوش) ، آثار فرورفتگی رو ی سطح قطعه و یا عدم دقت ابعادی قطعه را موجب شود.

۲-۲ کاهش تعداد دور و فشار پشت مارپیچ – چنانچه سرعت دورانی مارپیچ و یا فشار پشت مارپیچ بیش از اندازه زیاد باشد می تواند موجب سوختگی مواد شود. مقدار زیادی از گرمای مورد نیاز ذوب مواد پلاستیک هنگام مواد گیری (چرخش مارپیچ ) تولید می شود که بخش زیادی از این گرمای تولید شده از طریق تحت برش قرار گرفتن مواد پلاستیک و اصطکاک بوجود می آید. با کاهش تعداد دور مارپیچ و فشار پشت مارپیچ می توان درجه حرارت مواد مذاب را کاهش داد.

۲-۳ کاهش مدت زمان نگهداری مذاب داخل سیلندر تزریق – با کاهش مدت زمان نگهداری مذاب داخل سیلندر تزریق ، زمان در معرض حرارت قرار گرفتن مواد نیز کاهش می یابد که این عمل تجزیه مواد مذاب ناشی ازحرارت دهی بیش از اندازه را کاهش می دهد. زمان نگهداری مذاب را می توان توسط کاهش سرعت دورانی مارپیچ و یا کاهش مقدار موادی که پس از تزریق در جلوی سر مارپیچ باقی می ماند (انباره) ، تقلیل داد.

۲-۴ رفع انسداد منافذ خروج هوای قالب – مراقبت و نگهداری صحیح قالب و بازدید منافذ خروج هوای آن به طور منظم و در صورت نیاز تمیز کاری آنها ، سبب می گردد که مشکل سوختگی مواد ناشی از عدم خروج هوای قالب برطرف شود. در نظر داشته باشید منفذ خروج هوایی که مسدود است بلا استفاده می باشد.

     

     

(شکل ۴-۲)

به جهت جلوگیری از پس زدن مواد مذاب از منافذ خروج هوای قالب (ایجاد پلیسه) ، ابعاد شکاف منفذ خروج هوا نباید از ۰۰۱/۰ الی ۰۲۵/۰ میلیمتر بیشتر باشد که این بستگی به نوع مواد پلاستیک مصرفی دارد. نکته دیگر این که نیروی بیش از اندازه قفل گیره می تواند باعث تغییر شکل قالب و فشردگی منافذ خروج هوای قالب و انسداد آن شود. با کاهش نیروی قفل گیره به مقدار مورد نیاز ، می توان تخلیه هوای قالب را بهبود بخشید. دقت داشته باشید که کاهش بیش از اندازه نیروی قفل گیره باعث ایجاد پلیسه می گردد.

۲-۵ کاهش سرعت تزریق – کاهش سرعت تزریق فرصت بیشتری را به هوا و گاز داخل قالب می دهد که خارج شود. دقت داشته باشید کاهش بیش از اندازه سرعت تزریق مشکلات جدیدی مانند ظاهر شدن خطوط پیوستگی (خطوط جوش) ، آثار فرورفتگی رو ی سطح قطعه ، عدم دقت ابعادی قطعه و افزایش زمان سیکل را به دنبال خواهد داشت.

۲-۶ بهبود مسیر منافذ خروج هوای قالب – اضافه نمودن راه تخلیه هوا در خط جدایش قالب ، تخلیه هوا و گاز داخل حفره قالب را آسانتر می نماید و علت سوختگی را از بین می برد. اصولاً علا یم سوختگی در آخرین نقطه ای از قطعه که پر می شود رخ می دهد و مؤ ثرترین محل تعبیه راه خروج هوا همین جا است. به عنوان یک اصل ، زمانی نسبت به ایجاد تغییرات قالب می بایست اقدام نمود که کاملاً الزامی است. معمولاً قالبی که قبلاً بدون هیچ مشکلی کار می کرده است نیازی به ایجاد تغییرات جهت رفع عیب سوختگی قطعه ندارد.

۲-۷ کاهش فشار نگهدارنده – فشار نگهدارنده بیش از اندازه می تواند موجب سوختگی جزئی قطعه شود. کاهش فشار نگهدارنده ، تنش های اطراف منفذ ورودی حفره قالب را در زمان اعمال فشار نگهدارنده کاهش می دهد. گاهی اوقات می توان از زمان طولانی تر نگهدارنده به جای فشار بالای نگهدارنده استفاده نمود.